陈德昌
（2008 年 9 月）

甜菊——一个伴随我27年的名字，我的27年的研究与实践始终围绕着这个名字，让我在实践中不断成长，让我亲自见证了中国甜菊产业的成长历程。它已经在我的生命中生根，发芽，直至正成长为一棵参天大树，更为我生命添上浓墨重彩的一笔。

      中商部科技司的一封农民来信是我初次接触甜菊，从此便与甜菊结下了不解之缘。1982年国家计委将甜菊列入课题，批150万科研费，由我负责此项目。由于当时中国提取工艺的水平有限，无法实现甜菊糖的工业化生产，我所情报室投入全部外文翻译查阅中外文献，译出外文专利和文献约60篇。根据国外文献，大孔树脂吸附法是比较可行的路线。

      吸附树脂是以吸附为特征的一类树脂，吸附树脂主要用于吸附分离一些物质，其应用特点是便于再生，反复使用。吸附树脂具备人为调节的孔径和比表面。一般来说，良好的吸附作用要求在适当的孔径下有较高的比表面和恰好的极性，如以苯乙烯、二乙烯苯共聚体为骨架的吸附树脂，它主键上的苯环是一个电子均匀分布的平台，对于一些性质接近的分子如芳香族具有很强的吸附能力，对甙类结构如甜菊甙、柚皮甙、人参皂甙等也有很好的吸附性能。所以，吸附树脂适用于天然产物，生物化学制品的分离提纯，且吸附树脂对于盐、酸、碱有较强的耐受力。

吸附树脂的一般特点

1.吸附选择性特殊：吸附树脂可以通过人为设计，调节控制骨架结构，得到符合应用要求的孔径、孔容及表面积，构成对某些物质的特殊选择性。可以应用于水溶液、有机溶剂、混合溶剂，分离净化许多离子性、极性、非极性的有机物质。

2.再生容易：使用后的树脂只要用有机溶剂酸、碱或热水即可解吸，恢复吸附能力，并且溶剂可回收再利用。

3.耐热、耐辐照性能好，一般可用于150℃左右。

4.耐氧化还原性好。

5.强度好，使用寿命长，一般可用十年以上。

      80年代初的中国树脂产业发展非常落后，树脂种类极少，国内还没有合成树脂的技术，吸附树脂生产在国内一片空白，更别说对甜菊糖选择吸附的吸附树脂。当时国内只有上海化学一厂提取三尖杉采用树脂法，于是，我所出资1000元从上海购入500g树脂，经研究发现，这种树脂并无法提取甜菊糖甙，且价格昂贵，不宜应用于工业生产。我们又试图通过国家外贸部进口日本HP-20或美国SAD-2大孔树脂，但由于80年代国外对我国进行经济封锁，很多技术不准进入，导致此次尝试失败。唯一方法就只有凭借国内现有技术独立合成大孔吸附树脂。

      合成工作困难重重，国外文献中过于简单的合成方法，每一步骤都存在着多种可能，试验进行得异常艰难。经过无数次的尝试，失败，再尝试，1983年我们终于共合成了87种树脂，只有一种树脂M-35的各项指标达到要求。经测试，其甜菊甙吸附量为75mg/ml，湿真密度为1.03g/ml,比表面积为530㎡/g,孔径为130Å，各项指标均达到国际标准，解决了中国甜菊糖生产工艺中最重要的一环，也为中国树脂行业填补了空白。

      大孔吸附树脂合成的成功只是甜菊糖生产的起点，第二个要解决的是甜菊糖生产的提取和纯化的生产工艺。80年代甜菊糖生产做得最好的是日本，我重点对日本的生产工艺、机械设备和工厂建设等做了深入细致的研究，基本明确了以树脂法提取甜菊糖的工艺流程。试验中我们又加入了纯化工艺以提高甜菊糖产品纯度，我们的小试产品经商业部组织专家鉴定，纯度达到98%，达到世界水平。

1984年，中国第一家采用树脂法的甜菊糖厂在江苏省镇江市成立，进行中试生产，为了降低生产成本，中试中省去纯化工序。然而中试并非一帆风顺，吸附树脂柱的合理柱径比一般为1：4-6，但个别技术人员应要求将其提高到了1：12，这样树脂流速便不能达到要求。为了防止树脂结块，只好使用氮气冲击树脂，由于压力过大，结果产生爆炸，由于试验采取了一定的防护措施未造成很大损失。最终中试产品收率为80%，产品纯度为85%-87%，每吨干叶用水量为25t。此产品在世界博览会获尤里卡铜奖。从此中国甜菊工业化生产拉开了序幕。

      1984年，正直改革开放初期，生产甜菊糖是效益比较好的项目，一些人便利用一知半解的技术指导投资者建厂，从中牟利（每建一个厂收取技术费5-10万元人民币）。从1985年到1989年，短短4年间，中国甜菊糖厂迅速发展到了60多家，工厂规模参差不齐。由于没有出台相应的国家标准，产品也是五花八门，各种颜色，各种形态（液体、固体等）。许多工厂没有科学的生产工艺和完善的管理制度，甚至对一些简单的技术指标都完全不懂，盲目生产，很快，一些甜菊生产厂家纷纷倒闭，给投资者造成了无法挽回的损失，也给社会造成了巨大的资源浪费。

我应邀参观过一些工厂，有的甚至只可称作是作坊，我将其中一个工厂的情况介绍如下：总投资1200万元，设计生产能力100吨。主要设备：8个提取罐，每个6m³；8台板框过滤机，每个50组；大孔吸附树脂柱6个，每个装3吨树脂。每吨干叶提取用水量为100吨，水温80℃。这样一个工厂，实际年生产能力只有80吨，产品收率极低，单从设备配置上就存在很大问题，造成许多不必要的浪费，生产工艺更是不健全、不科学，这是它失败的主要原因。

1986年我们成立温州甜菊糖厂。与国内同行的产品回收率6%-8%（以商品叶计）相比，我们的产品回收率为8.932%，成品含甙量85%，在全国甜菊糖生产中居领先地位。

随着甜菊糖的广泛应用，国际市场上甜菊糖组分RA(莱包迪甙A)供不应求。1994年，我应外商要求开始分离RA，经过半年多分离试验，RA含量可以达到90%，但难度大，成本高。经过无数次研究与探索，我意识到提高甜菊品种含甙率可能是突破口。当时国内甜菊品种RA含量仅为22%左右，1996年，我个人出资30万日元，从日本引进高RA甜菊品种，我们在河北唐山市租下100亩耕地作为试验基地，邀请山东省淄博农科所所长李钦进行良种繁殖。然而，令我们想象不到的是日本的种子根本不能发芽，结果试种失败。直至2001年，由南京植物所黄苏珍教授提供的优质RA甜菊种苗才在江西共青城进行大田试验取得成功。

检验结果                                          2001.9.20

同时我要感谢苏世珍同志在RA品种筛选中付出的努力和给予的帮助！

2002年我用高RA甜菊品种（含量在50%以上）进行第三次分离，结果如下表。

 

从2007年3月至今，我组织专业人员进行了两项研究：

一、     甜菊糖一代产品生产工艺的研究。

研究重点：1.优化提取工艺，提高甜菊叶提取率。

2.节约用水。

二、甜菊甙分离的研究。

      两项研究均取得令人满意的成果，甜菊叶提取收率为95%左右，每吨干叶用水量10T，分离的RA、ST都可达到90%以上。凡甜菊糖RA含量在40%以上均有分离价值。每吨的分离成本在10万元以下，同时也可以生产标准纯度98-99%的产品。

      27年甜菊糖的研究生涯，苦乐掺半，但我从未失去信心，研究的愉快一直支持我前进，值得高兴的是我们取得了喜人的成果：我们自己合成的大孔吸附树脂在甜菊产业上得到了广泛应用，带动了树脂行业的发展；我们成功的自主繁育了RA含量超过50%的优良甜菊品种；我们优化了甜菊糖甙的提取工艺和分离工艺，使甜菊生产产品精制化，资源配置合理化，成本节约最大化。

      回顾这30年间，中国甜菊产业从出生到长大经历了一段艰难的历程，我们不得不从以前的失败中总结经验教训。从1984年中国甜菊厂家60多家到现在十几个，我们不难发现，中国的甜菊产业正逐渐从盲目生产走向正规化，甜菊糖产品也更多样化。然而中国的一些甜菊厂家仍延续着上个世纪的生产工艺，无法得到精制产品，只能作为国外厂家的原料供应商。面对经济全球化的大潮，我国的甜菊产业需要更多的自主创新精神，重视科技研发，不断壮大自己，才能在激烈的国际竞争中立于不败之地。我也希望中国的甜菊产业能抓住时代先机，自强不息，迎接更辉煌的明天。

                 （作者为中国甜菊协会原副理事长）